Esperienza e competenza hanno sviluppato un know-how fortemente orientato al cliente, in grado di soddisfare le richieste del mercato mantenendo elevato lo standard di qualità e il grado di flessibilità.
La capacità produttiva è un punto di forza Deltacalor: una capacità in grado di realizzare un elevato numero di pezzi con sistemi altamente automatizzati che soddisfano i diversi gradi di personalizzazione richiesti dal mercato.
Il processo produttivo prevede le seguenti fasi:
• Preparazione del materiale.
Il materiale, tubi e collettori, viene tagliato automaticamente da impianti a controllo numerico con tolleranze centesimali.
• Assemblaggio.
I tubi ed i montanti sono controllati uno ad uno per poter garantire una corretta finitura superficiale. Passato il controllo visivo vengono assemblati con apposite dime che garantiscono un perfetto accoppiamento e di conseguenza preparati per la saldatura.
• Saldatura.
La saldatura avviene in due modi diversi secondo il prodotto: per saldobrasatura di pasta di rame con forno di nuova generazione ad atmosfera controllata e camere di raffreddamento per la linea BASIC; saldatura a proiezione per tutti i radiatori modulari tipo FLY, HEGO23, CONCEPT, ecc…
La saldobrasatura prevede l’utilizzo di una speciale lega a base di rame che garantisce una perfetta saldatura ed elimina qualsiasi possibilità di perdite durante il funzionamento del radiatore evitando l’effetto di tenuta momentaneo tipico della saldatura manuale, utilizzata ancora oggi da piccoli produttori o nei paesi a basso costo di manodopera.
La perfetta penetrazione del rame elimina qualsiasi cordone di saldatura, garantendo all’accoppiamento tra il montante e il tubo orizzontale il 100% di tenuta.
Con un impianto appositamente progettato e particolarmente sofisticato, viene eseguita la saldatura a proiezione (che significa saldatura dei radiatori a elementi sovrapposti) dove l’elemento radiante viene saldato al collettore tramite la fusione del materiale.
Tutti i radiatori vengono collaudati in vasca immersi in acqua ad una pressione di 9 bar, per garantire una pressione d’esercizio di 6 bar, pur considerando il loro utilizzo intorno ai 1,5 bar.
• Fosfo-sgrassaggio a 50°C.
I manufatti subiscono un trattamento di lavaggio e sgrassaggio a base di soluzioni acquose contenenti acido ortofosforico erogate tramite ugelli nebulizzatori alla temperatura di 50°C.
• Primo e secondo lavaggio con acqua demineralizzata pura.
Lavaggio effettuato con acqua resa pura e priva di residui minerali.
• Gocciolamento.
• Asciugatura.
• Verniciatura con polvere epossidica.
Una volta lavato e asciugato, il pezzo è pronto per la verniciatura, di tipo epossidico, che avviene in un impianto a carosello completamente automatico tramite otto pistole robotizzate.
L'impianto è inoltre provvisto di un’apposita cabina di verniciatura per la realizzazione di pezzi con colorazioni RAL differenti da quelli standard (RAL 9010-9016).
• Polimerizzazione a 180°-220°C.
È la fase in cui il prodotto viene immesso nel forno di polimerizzazione ad aria calda ventilata e temperatura controllata a 180°-220°C.
• Raffreddamento in aria ambiente.
• Imballaggio.
Sul radiatore verniciato viene termofuso un foglio di polietilene microforato, che protegge il manufatto da qualsiasi tipo d’attrito in fase di trasporto, consentendo inoltre l'installazione in cantiere salvaguardo il prodotto da eventuali danneggiamenti .
Un cartone a doppia onda avvolge poi tutta la superficie esterna (tripla onda serigrafato per Stendy e gamma HIT) che garantisce l’integrità del manufatto in qualsiasi condizione ambientale.